文章来源：中国金属加工在线

日立高进给圆弧角铣刀ASR多刃型（超润滑皮膜JX涂层刀片）

　　日立新研发的高进给圆弧角ASR多刃型铣刀能进行小切深高进给加工，可大幅改善模具粗加工环节的生产效率。小切深高进给加工的优点在于可减小切深、并在可能的情况下提高机床进给量，这样在粗加工后便形成接近要求的精加工形状，提高总体生产效率。相反，使用圆刀片加大切深来提高切削效率，会在加工后留有很大的加工残余量，降低后期精加工的效率。

　　提高小切深高进给加工的效率，关键在于多刃化和适用于高速加工的刀片涂层。而ASR多刃铣刀和JX涂层的组合，使得即使在最尖端的加工机床上实施铣削加工之际亦能进行高速高效粗加工。以轻快加工的试加工为例，刀杆Φ32-5刃（ASRM2032R-5刀头可换式），刀片材质JX1045，被削材40CrMnMo7（相当于SKT3）情况下，可获取如下的优异参数：切削速度为Vc=300mm/min（转速n=3000min-1）；进给速度为Vf=50m/min（1刃进给量fz=3.3mm/刃）；切深apxae=0.3x25mm。

　　图5 ASR多刃型Φ32–5刃（左）与旧产品Φ32–2刃（右）

　　首先，ASR多刃型铣刀，在不影响切刃强度的前提下，将刀片尽可能小型化，铣刀的切刃数实现了多刃化。以外径Φ32为例（如图5所示），相比以往产品的2刃，ASR多刃型不仅扩充为5刃，而且加工时的进给速度提高至2.5倍。

　　至于高进给铣刀的优点，圆刀片本身具备大切深的优势，但是由于切削刃同工件的接触点增多而造成更高的切削阻力，导致在高进给情况下的加工很难进行。此外，由于刀具突出长，圆刀片横向受到切削力作用时更易于抖动。而ASR多刃型铣刀采用了轴方向受力的独特设计，即使刀具突出较长时刀体也不易发生抖动，确保稳定加工。同时，小型化刀片的切刃更短意味着切削阻力的降低，这也将有效抑制多刃化引起的阻力增大。

　　其次，日立研发出一种刀片材质涂层JX涂层，可明显抑制月牙洼磨损、外周刃磨损以及刃尖粘刀现象。该涂层是在钛铝化合物中添加自身带有润滑材料的一种皮膜，切削热促使涂层膜表面形成很薄的一层可有效抑制切削刃粘刀的酸化物。另外，高硬度皮膜所选用的材料，其硬度等同于高硬度皮膜领域中的TiSiN系涂层，具有适应高速高效加工环境的出类拔萃的耐磨损性，采用JX涂层后，加工寿命延长至使用旧有涂层时的1.5～2倍。

　　峰EST高效切削刀具的高效成型拉削加工及搓挤加工技术

　　在多年为汽车业提供高效切削刀具的过程中，嘉兴恒锋/亿爱思梯工具有限公司实现了精密拉削刀具及搓挤刀具制造和修磨的国产化。通过积极运用高效成型拉削加工与搓挤加工技术这两项高效技术，优化了轿车零部件的生产效率和产品质量。

图6 拉刀磨削

　　首先，拉削加工技术不再局限于简单内孔内花键及平面加工，各种专用外轮廓精密成型拉削刀具（如不等分精密外花键筒式拉削成型刀具及精密螺旋槽渐开线拉刀）应运而生。比如配以专用数控机床的复杂型面组合拉刀及车/拉组合成型拉削刀具，能使某些汽车零部件的批产效率实现几十倍乃至上百倍的提高。而且，产品质量更可靠、精度更稳定，表面光洁度也更佳。数控精密磨削技术使得在极细小和复杂的拉削刀齿上也可铲磨后角，并使复杂的圆弧实现光滑连接，在圆弧齿上亦可带有后角。不仅如此，可达μ级的加工精度催生出锋利而精确的刀刃，拉削因此变得更加顺畅轻快。加上对粉末冶金高速钢和超细微硬质合金的广泛采用，大幅提升了拉刀的切削速度与使用寿命。

　　其次，在精密搓挤技术方面的应用可使轿车零部件中大量的小模数渐开线花键轴的加工更加轻松。例如一件模数1.058、齿数40、压力角30°长度40mm的花键轴，用传统滚削技术加工每件需耗时4分钟，而精密搓挤技术可使加工时间降至仅为10秒，生产效率的提升幅度高达24倍。此外由于组织流线分布好，不仅强度更高、其表面光洁度和尺寸精度也更为稳定和提高。同时，无铁屑无油雾的加工过程，使得生产环境也得到明显改善。